Сп 75.13330.2011
ГАРАНТ: Настоящий документ был зарегистрирован Росстандартом 18 июля 2011 г. С присвоением обозначения СП 75. Настоящий документ был включен в документов в области стандартизации, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований о безопасности зданий и сооружений См. Минфина РФ от 26 мая 1998 г.
Градостроительство Планировка и застройка городских и сельских поселений Актуализированная редакция СНиП 2.07.01-89*. Организация строительства Актуализированная редакция СНиП (с Изменением N 1). Естественное и искусственное освещение. Актуализированная редакция СНиП 23-05-95*. 'СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы'. 3 Термины, определения и сокращения. 3.1 Термины и определения. В настоящем своде правил применены следующие термины с соответствующими определениями: 3.1.1.
N 16-00-16-104 См. 'Установка технологического оборудования на фундаментах', утвержденные Минмонтажспецстроем СССР 22 марта 1985 г., разработанные в дополнение к настоящим СНиП Настоящие правила распространяются на производство и приемку работ по монтажу технологического оборудования и технологических трубопроводов (в дальнейшем - 'оборудование' и 'трубопроводы'), предназначенных для получения, переработки и транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 ) до 100 МПа вкл. (1000 ), а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ, необходимых для работы оборудования. Правила должны соблюдаться всеми организациями и предприятиями, участвующими в проектировании и строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий. Работы по монтажу оборудования и трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, в том числе сварка и контроль качества сварных соединений, должны производиться согласно правилам и нормам Госгортехнадзора СССР. Монтаж оборудования и трубопроводов должен осуществляться на основе узлового метода строительства и комплектно-блочного метода монтажа.
Примечания: 1. Под узловым методом строительства понимается организация строительно-монтажных работ с разделением пускового комплекса на взаимоувязанные между собой технологические узлы - конструктивно и технологически обособленные части объекта строительства, техническая готовность которых после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом, производить пусконаладочные работы, индивидуальные испытания и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств. Под комплектно-блочным методом монтажа понимается организация монтажа оборудования и трубопроводов с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства с агрегированием оборудования, трубопроводов и конструкций в блоки на предприятиях-поставщиках, а также на сборочно-комплектовочных предприятиях строительной индустрии и строительно-монтажных организаций с поставкой на стройки в виде комплектов блочных устройств. Подготовка производства монтажных работ должна осуществляться в соответствии с графиком и включать: передачу заказчиком в монтаж оборудования, изделий и материалов; приемку монтажной организацией от генподрядчика производственных зданий, сооружений и фундаментов под монтаж оборудования и трубопроводов; изготовление трубопроводов и конструкций; сборку технологических блоков, блоков коммуникаций и укрупнительную сборку оборудования; доставку оборудования, трубопроводов и конструкций в рабочую зону. До передачи оборудования, изделий и материалов заказчиком (генподрядчиком) должны быть предъявлены монтажной организации: а) на оборудование и арматуру - сопроводительная документация в соответствии с ГОСТ 24444-80; б) на сборочные единицы трубопроводов свыше 10 МПа (100 ) - сборочные чертежи трубопроводов, опор и подвесок и документы, удостоверяющие их качество; в) на материалы - сертификаты предприятий-поставщиков. При отсутствии документов предприятия-поставщика они могут быть заменены соответствующими им по содержанию документами, подписанными ответственными представителями заказчика.
По сопроводительной документации должно быть проверено соответствие марок, размеров и других характеристик оборудования, изделий и материалов рабочей документации, по которой должен осуществляться монтаж. В зданиях, сооружениях, на фундаментах и других конструкциях, сдаваемых под монтаж оборудования и трубопроводов, должны быть нанесены с необходимой точностью и в порядке, установленном СНиП на геодезические работы в строительстве, оси и высотные отметки, определяющие проектное положение монтируемых элементов. На фундаментах для установки оборудования, к точности которого предъявляются повышенные требования, а также для установки оборудования значительной протяженности оси и высотные отметки должны быть нанесены на закладные металлические пластины. Высотные отметки фундамента для установки оборудования, требующего подливки, должны быть на 50-60 мм ниже указанной в рабочих чертежах отметки опорной поверхности оборудования, а в местах расположения выступающих ребер оборудования - на 50-60 мм ниже отметки этих ребер. В фундаментах, сдаваемых под монтаж, должны быть установлены фундаментные болты и закладные детали, если их установка предусмотрена в рабочих чертежах фундамента, выполнены колодцы или пробурены скважины под фундаментные болты. Если в рабочих чертежах предусмотрены остающиеся в массиве фундамента кондукторы для фундаментных болтов, то установку этих кондукторов и закрепленных к ним фундаментных болтов осуществляет организация, монтирующая оборудование. Сверление скважин в фундаментах, установку фундаментных болтов, закрепляемых клеем и цементными смесями, выполняет строительная организация.
Фундаментные болты, замоноличенные в фундаменте, на выступающей из фундамента части должны быть защищены от коррозии. Сборочные единицы трубопроводов, передаваемые на монтаж, должны быть укомплектованы по спецификации деталировочных чертежей; сварные стыки заварены и проконтролированы, поверхности огрунтованы (кроме свариваемых кромок); отверстия труб закрыты пробками. Отклонение линейных размеров сборочных единиц трубопровода не должно превышать мм на каждый метр, но не более мм на всю длину сборочной единицы. Отклонения угловых размеров и перекос осей не должны превышать мм на 1 м, но не более мм на весь последующий прямой участок трубопровода.
При использовании для выверки монтируемого оборудования временных опорных элементов в целях предотвращения смещения оборудования при подливке следует производить предварительную затяжку гаек. Окончательная затяжка в соответствии с технической документацией предприятия-изготовителя осуществляется после достижения материалом подливки прочности не менее 70% проектной. При использовании для выверки постоянных опорных элементов окончательную затяжку гаек производят до подливки. После выверки и закрепления оборудования на фундаменте должен быть составлен акт проверки его установки. При установке опор и опорных конструкций под трубопроводы отклонение их положения от проектного в плане не должно превышать мм для трубопроводов, прокладываемых внутри помещения, и мм для наружных трубопроводов, а по уклону не более + 0,001, если другие допуски специально не предусмотрены проектом.
Для обеспечения проектного уклона трубопровода допускается установка под опоры металлических подкладок, привариваемых к закладным частям или стальным конструкциям. Пружины опор и подвесок должны быть затянуты в соответствии с указаниями, приведенными в рабочих чертежах. В) при механических испытаниях, производят повторное испытание удвоенного количества образцов, взятых из этого же стыка или из вновь сваренного данным сварщиком стыка, и, если хотя бы один из образцов при повторных механических испытаниях будет забракован, сварку пробных стыков бракуют. В указанных выше случаях сварщик, выполнявший сварку забракованных пробных стыков, может быть допущен вновь к сварке пробных стыков трубопроводов только после сдачи испытаний по программам, утвержденным министерством (ведомством) СССР.
Контроль качества сварных соединений стальных трубопроводов должен производиться путем: систематического операционного контроля; механических испытаний образцов, вырезанных из пробных стыков; проверки сплошности стыков с выявлением внутренних дефектов одним из неразрушающих методов контроля, а также последующих гидравлических или пневматических испытаний согласно настоящих правил. Методы контроля качества сварных соединений приведены. Проверка качества сварных швов трубопроводов V категории ограничивается осуществлением операционного контроля. В случаях, оговоренных в проекте, следует производить испытание сварных соединений из нержавеющих сталей на склонность к межкристаллитной коррозии в соответствии с ГОСТ 6032-75 и ведомственными нормативными документами. Объем контроля сварных соединений стальных трубопроводов неразрушающими методами в процентах к общему числу стыков, сваренных каждым сварщиком (но не менее одного стыка), должен составлять для трубопроводов: Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) 100 I категории 20 II -'- 10 III -'- 2 IV -'- 1 В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги. Контролю должен подвергаться весь периметр стыка.
Для трубопроводов I-IV категории контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра. Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов свыше 10 МПа (100 ) из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ - преимущественно ультразвуковой дефектоскопией.
Готовые сварные соединения трубопроводов свыше 10 МПа (100 ) перед проведением радиографического или ультразвукового контроля следует контролировать магнитопорошковым или цветным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва. Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному. Сварные соединения должны быть забракованы, если их суммарный балл равен или больше для трубопроводов: Рy свыше 10 МПа (100 кгс/см2) 2 I категории 3 II -'- 3 III -'- 5 IV -'- 6 Сварные соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак.
Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком. Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категории оценен соответственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах. Исправлению путем местной выборки и последующей подварки (без повторной сварки всего соединения) подлежат участки сварного шва стальных трубопроводов, если размеры выборки после удаления дефектного участка шва не превышают значений, указанных в табл.1. Таблица 1 Глубина выборки,% к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва Суммарная протяженность,% к номинальному наружному периметру сварного соединения Для трубопроводов Рy св. 10 МПа (100 кгс/кв.см) До 15 Не нормируется Св.
15 до 30 До 35 ' 30 ' 50 ' 20 Св. 50 ' 15 Для трубопроводов I-IV категории До 25 Не нормируется Св.25 до 50 До 50 Св. 50 ' 25 Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по, должно быть полностью удалено, а на его место вварена 'катушка'. Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом. В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно и обязательному. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром. Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза.
Исправление дефектов подчеканкой запрещается. Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами. Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную документацию согласно обязательному.
Сп 75.13330.2011 Дата Введения
Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться сварные соединения стальных трубопроводов свыше 10 МПа (100 ), а также трубопроводов до 10 МПа вкл. (100 ) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку. По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующих условий: а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ нижнего значения твердости основного металла; б) превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20 НВ верхнего значения твердости основного металла; в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ. При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Механическим испытаниям на растяжение и сдвиг следует подвергать сварные соединения трубопроводов II и III категории.
Контролю подлежит 0,5% общего количества соединений, выполненных на одном объекте, в том числе не менее одного от общего количества соединений, выполненных одним сварщиком. Отбираемые для контроля образцы должны быть прямолинейными. Сварное соединение должно быть расположено в центре вырезанного участка. Размеры и показатели качества испытуемых образцов принимают в соответствии с требованиями ведомственных нормативных документов. Время между сваркой и испытанием образцов на растяжение и сдвиг должно быть не менее 24 ч.
При получении неудовлетворительных результатов при испытании на растяжение или сдвиг хотя бы одного соединения производят повторную проверку на удвоенном их количестве. При неудовлетворительных результатах повторной проверки все сварные соединения бракуют и вырезают. К началу индивидуальных испытаний технологического оборудования и трубопроводов должен быть закончен монтаж систем смазки, охлаждения, противопожарной защиты, электрооборудования, защитного заземления, автоматизации, необходимых для проведения индивидуальных испытаний, и выполнены пусконаладочные работы, обеспечивающие надежное действие указанных систем, непосредственно связанных с проведением индивидуальных испытаний данного технологического оборудования. Порядок и сроки проведения индивидуальных испытаний и обеспечивающих их пусконаладочных работ должны быть установлены графиками, согласованными монтажной и пусконаладочной организациями, генподрядчиком, заказчиком и другими организациями, участвующими в выполнении строительно-монтажных работ.
Сосуды и аппараты, сборку которых производили на строительстве, следует подвергать испытаниям на прочность и герметичность. Сосуды и аппараты, поступающие на строительную площадку полностью собранными и испытанными на предприятии-изготовителе, индивидуальным испытаниям на прочность и герметичность дополнительно не подвергаются.
Вид испытаний (прочность, герметичность), способ испытаний (гидравлическое, пневматическое и др.), величина испытательного давления, продолжительность и оценка результатов испытаний должны быть указаны в сопроводительной или рабочей документации. Трубопроводы необходимо испытывать на прочность и герметичность. Вид (прочность, герметичность), способ (гидравлический, пневматический), продолжительность и оценку результатов испытаний следует принимать в соответствии с рабочей документацией. Величину испытательного давления (гидравлического и пневматического) на прочность при отсутствии дополнительных указаний в рабочей документации следует принимать в соответствии с табл.2. Таблица 2 Материал трубопровода Давление, МПа (кгс/кв.см) Рабочее, Р Испытательное 1 2 3 Сталь; сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами Пластмассы, стекло и другие материалы Цветные металлы и сплавы До 0,5 (5) вкл.
Снип Технологические Трубопроводы
0,5 (5) В области применения настоящих правил То же 1,5 Р, но не менее 0,2 (2) 1,25 Р, ' ' ' 0,8 (8) 1,25 Р, ' ' ' 0,2 (2) 1,25 Р, ' ' ' 0,1(1) Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более 400°С следует принимать 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 ). Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60% испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 ), и при достижении 30 и 60% испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 ) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается. Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.
Строительные нормы и правила СНиП 3.05.05-84 'Технологическое оборудование и технологические трубопроводы' (утв. Постановлением Госстроя СССР от 7 мая 1984 г.
N 72) Текст документа приводится по официальному изданию Минстроя России, ГП ЦПП, 1996 г. Дата введения 1 января 1985 г.
Настоящий документ был включен в документов в области стандартизации, в результате применения которых на добровольной основе обеспечивается соблюдение требований о безопасности зданий и сооружений Разработаны ВНИИмонтажспецстроем Минмонтажспецстроя СССР (инж. В.Я. Эйдельман, д-р техн. Наук В.В. Поповский - руководители темы; кандидаты техн.
Наук В.И. Оботуров, Ю.В. Попов, П.И. Тавастшерна), Гипронефтеспецмонтажом Минмонтажспецстроя СССР (канд. Наук И.С Гольденберг) и Гипрохиммонтажом Минмонтажспецстроя СССР (инженеры И.П. Петрухин, М.П. Эльяш) Внесены Минмонтажспецстроем СССР Подготовлены к утверждению Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР (инж. Б.А. Соколов) Взамен СНиП III-31-78.
СТРОИТЕЛЬНЫЕ НОРМЫ И ПРАВИЛА ТЕХНОЛОГИЧЕСКОЕ ОБОРУДОВАНИЕ И ТЕХНОЛОГИЧЕСКИЕ ТРУБОПРОВОДЫ СНиП 3.05.05-84 ГОСУДАРСТВЕННЫЙ КОМИТЕТ СССР ПО ДЕЛАМ СТРОИТЕЛЬСТВА Москва 1985 РАЗРАБОТАНЫ ВНИИмонтажспецстроем Минмонтажспецстроя СССР (инж. Эйдельман, д-р техн.
Поповский - руководители темы; кандидаты техн. Тавастшерна), Гипронефтеспецмонтажом Минмонтажспецстроя СССР (канд. Гольденберг) и Гипрохиммонтажом Минмонтажспецстроя СССР (инженеры И. ВНЕСЕНЫ Минмонтажспецстроем СССР. ПОДГОТОВЛЕНЫ К УТВЕРЖДЕНИЮ Отделом технического нормирования и стандартизации Госстроя СССР (инж. С введением в действие СНиП 3.05.05-84 'Технологическое оборудование и технологические трубопроводы' утрачивает силу СНиП III-31-78. 'Технологическое оборудование.
Основные положения'. Государственный комитет СССР по делам строительства (Госстрой СССР) Строительные нормы и правила СНиП 3.05.05-84 Технологическое оборудование и технологические трубопроводы Взамен СНиП III-31-78.
Настоящие правила распространяются на производство и приемку работ по монтажу технологического оборудования и технологических трубопроводов (в дальнейшем - 'оборудование' и 'трубопроводы'), предназначенных для получения, переработки и транспортирования исходных, промежуточных и конечных продуктов при абсолютном давлении от 0,001 МПа (0,01 кгс/см 2) до 100 МПа вкл. (1000 кгс/см 2), а также трубопроводов для подачи теплоносителей, смазки и других веществ, необходимых для работы оборудования. Правила должны соблюдаться всеми организациями и предприятиями, участвующими в проектировании и строительстве новых, расширении, реконструкции и техническом перевооружении действующих предприятий. Работы по монтажу оборудования и трубопроводов, подконтрольных Госгортехнадзору СССР, в том числе сворка и контроль качества сварных соединений, должны производиться согласно правилам и нормам Госгортехнадзора СССР. ОБЩИЕ ПОЛОЖЕНИЯ 1.1.
При производстве работ по монтажу оборудования и трубопроводов необходимо соблюдать требования СНиП по организации строительного производства, стандартов, технических условий и ведомственных нормативных документов, утвержденных в соответствии со СНиП 1.01.01-82. Работы по монтажу оборудования и трубопроводов должны производиться в соответствии с утвержденной проектно-сметной и рабочей документацией, проектом производства работ (ППР) и документацией предприятий-изготовителей.
Внесены Минмонтажспецстроем СССР Утверждены постановлением Государственного комитета СССР по делам строительства от 7 мая 1984 г. № 72 Срок введения в действие 1 января 1985 г.
Монтаж оборудования и трубопроводов должен осуществляться на основе узлового метода строительства и комплектно-блочного метода монтажа. Примечания: 1. Под узловым методом строительства понимается организация строительно-монтажных работ с разделением пускового комплекса на взаимоувязанные между собой технологические узлы - конструктивно и технологически обособленные части объекта строительства, техническая готовность которых после завершения строительно-монтажных работ позволяет автономно, независимо от готовности объекта в целом, производить пусконаладочные работы, индивидуальные испытании и комплексное опробование агрегатов, механизмов и устройств. Под комплектно-блочным методом монтажа понимается организация монтажа оборудования и трубопроводов с максимальным переносом работ со строительной площадки в условия промышленного производства с агрегированием оборудования, трубопроводов и конструкций в блоки на предприятиях-поставщиках, а также на сборочно-комплектовочных предприятиях строительной индустрии и строительно-монтажных организаций с поставкой на стройки в виде комплектов блочных устройств. Р y опыте 10 МПа (100 кгс/см 2) 100 I категории 20 II ' 10 III ' 2 IV ' 1 В качестве неразрушающих методов контроля следует с учетом конкретных условий применять преимущественно ультразвуковой, электрорентгенографический и рентгенографический с использованием фотобумаги. Контролю должен подвергаться весь периметр стыка. Для трубопроводов I - IV категории контролю подлежат стыки, наихудшие по результатам внешнего осмотра.
Контроль корня шва сварных соединений трубопроводов Р y свыше 10 МПа (100 кгс/см 2) из сталей всех групп при толщине стенки 16 мм и более следует производить радиографическим методом, а окончательный контроль готовых сварных соединений из сталей групп С, ХГ, ХМ - преимущественно ультразвуковой дефектоскопией. Готовые сварные соединения трубопроводов Р y свыше 10 МПа (100 кгс/см 2) перед проведением радиографического или ультразвукового контроля следует контролировать магнитопорошковым или цветным методом. При этом контролю подлежат поверхность шва и прилегающая к нему зона шириной 20 мм от краев шва.
Оценку качества сварных соединений стальных трубопроводов по результатам радиографического контроля следует производить по балльной системе согласно обязательному. Сварные соединения долж ны быть забракованы, если их суммарный балл равен или больше для трубопроводов. Р y свыше 10 МПа (100 кгс/см 2) 2 I категории 3 II „ 3 III „ 5 IV „ 6 Сварны е соединения, оцененные указанным или большим баллом, подлежат исправлению, после чего дополнительному контролю подвергают удвоенное от первоначального объема контроля количество стыков, выполненных сварщиком, допустившим брак. Сварные соединения трубопроводов III и IV категории, оцененные соответственно суммарным баллом 4 и 5, исправлению не подлежат, но дополнительному контролю подвергают удвоенное количество стыков, выполненных этим сварщиком. Если при дополнительном контроле хотя бы один стык будет забракован (а для трубопроводов III и IV категории оценен соответственно суммарным баллом 4 и 5), контролю подвергают 100% стыков, выполненных данным сварщиком. Если при этом будет забракован хотя бы один стык, сварщика отстраняют от сварочных работ на трубопроводах.
Чувствительность радиографического контроля должна соответствовать (по ГОСТ 7512-82) для трубопроводов P y свыше 10 МПа (100 кгс/см 2), I и II категории - классу 2, для трубопроводов III и IV категории - классу 3. Глубина выборки,% к номинальной толщине стенки труб или расчетному сечению шва Суммарная протяженность,% к номинальному наружному периметру сварного соединения Для трубопроводов Р y св. 10 МПа (100 кгс/см 2) До 15 Не нормируется Св. 15 до 30 До 35 ' 30 ' 50 ' 20 Св.
50 ' 15 Д ля трубопроводов I-IV категории До 25 Не нормируется Св.25 до 50 До 50 Св. 50 ' 25 Сварное соединение, в котором для исправления дефектного участка требуется произвести выборку размером более допустимой по, должно быть полностью удалено, а на его место вварена 'катушка'.
Исправлению подлежат все дефектные участки сварного соединения, выявленные при внешнем осмотре и измерениях, контроле ультразвуковым, магнитопорошковым или цветным методом. В стыках, забракованных по результатам радиографического контроля, исправлению подлежат участки шва, оцененные наибольшим баллом, определяемым согласно и обязательному. В случае, если стык забракован по сумме одинаковых баллов, исправлению подлежат участки с непроваром.
Одно и то же место стыка допускается исправлять не более одного раза. Исправление дефектов подчеканкой запрещается. Все подвергавшиеся исправлению участки стыков должны быть проверены неразрушающими методами.
Сведения об исправлении и повторном контроле стыков должны быть внесены в производственную документацию согласно обязательному. Испытаниям на твердость металла шва должны подвергаться сварные соединения стальных трубопроводов Р y свыше 10 МПа (100 кгс/см 2), а также трубопроводов Р y до 10 МПа вкл. (100 кгс/см 2) из сталей групп ХМ и ХФ, прошедших термическую обработку. По результатам измерения твердости сварные соединения считаются качественными при выполнении следующих условий: а) снижении твердости наплавленного металла не более чем на 25 НВ нижнего значения твердости основного металла; б) превышении твердости наплавленного металла не более чем на 20 НВ верхнего значения твердости основного металла; в) превышении разности в твердости основного металла и металла в зоне термического влияния не более чем на 50 НВ. При разности в твердости, превышающей допустимую, соединения следует вновь подвергать термической обработке, и, если разность в твердости превышает допустимую после повторной термической обработки, следует произвести стилоскопирование металла шва и основного металла всех однотипных соединений, сваренных данным сварщиком за время после последней контрольной проверки. При несоответствии химического состава наплавленного металла заданному стыки бракуют.
КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ ТРУБОПРОВОДОВ ИЗ ЦВЕТНЫХ МЕТАЛЛОВ И СПЛАВОВ 4.17. Контроль качества сварных и паяных соединений следует выполнять путем их внешнего осмотра, а также гидравлического или пневматического испытания трубопроводов в соответствии с указаниями, изложенными в настоящих правил. По внешнему виду паяные швы должны иметь гладкую поверхность с плавным переходом к основному металлу.
Наплывы, плены, раковины, посторонние включения и непропай не допускаются. Дефектные места паяных швов разрешается исправлять пайкой с последующим повторным испытанием, но не более двух раз. КОНТРОЛЬ КАЧЕСТВА СОЕДИНЕНИЙ ПЛАСТМАССОВЫХ ТРУБОПРОВОДОВ 4.20. Контроль качества соединений пластмассовых трубопроводов должен включать входной, операционный и приемочный контроль (внешний осмотр и измерения, ускоренную проверку качества сварных соединений и их механические испытания).
При входном контроле сварных и клеевых соединений следует проверять качество материалов и изделий на соответствие требованиям стандартов и ведомственных нормативных документов. Операционный контроль сварных соединений должен предусматривать проверку качества сборки труб под сварку, качества поверхностей концов труб, чистоты рабочих поверхностей нагревательного инструмента и контроль сварочного режима. Операционный контроль клеевых соединений должен предусматривать проверку качества подготовки поверхностей под склеивание, соблюдения величины зазоров при сборке труб и режимов технологического процесса склеивания. Осмотру и измерению подлежат все сварные и клеевые соединения. Материал трубопровода Давление, МПа (кгс/см 2) Рабочее, Р Испытательное 1 2 3 Сталь: сталь, футерованная пластмассой, эмалью и другими материалами До 0,5 (5) вкл. 1,5 Р, но не менее 0,2 (2) Св.
0,5 (5) 1,25 Р, „ „ „ 0,8 (8) Пластмассы, стекло и другие материалы В области применения настоящих правил 1,25 Р, „ „ „ 0,2 (2) Цветные металлы и сплавы То же 1,25 Р, „ „ „ 0,1(1) Испытательное давление для стальных трубопроводов с температурой стенки более 400 ° С следует принимать 1,5 Р, но не менее 0,2 МПа (2 кгс/см 2). Величина испытательного давления на герметичность должна соответствовать рабочему давлению. Разделение (в случае необходимости) трубопроводов при испытаниях на участки, совмещение испытаний на прочность и герметичность и способ выявления дефектов (обмазка мыльным раствором, применение течеискателей и др.) принимает организация, осуществляющая испытания, если отсутствуют соответствующие указания в рабочей документации. При этом надлежит руководствоваться требованиями правил техники безопасности, противопожарной безопасности, а также правил Госгортехнадзора СССР. При гидравлических испытаниях допускается обстукивание стальных трубопроводов молотком массой не более 1,5 кг, трубопроводов из цветных металлов - не более 0,8 кг. При пневматическом испытании обстукивание не допускается. Испытание пластмассовых трубопроводов на прочность и герметичность следует производить не ранее чем через 24 ч после сварки или склеивания соединений.
Испытание оборудования и трубопроводов, подконтрольных органам государственного надзора, должно производиться в соответствии с требованиями правил, утверждаемых этими органами. В случае выявления в процессе испытания оборудования и трубопроводов дефектов, допущенных при производстве монтажных работ, испытание должно быть повторено после устранения дефектов. Не допускается устранение дефектов в сосудах, аппаратах и трубопроводах под давлением, а в механизмах и машинах - при их работе. В процессе проведения гидравлических испытаний оборудования и трубопроводов при отрицательных температурах следует принимать меры для предотвращения замерзания жидкости (подогрев жидкости, введение понижающих температуру замерзания добавок).
После окончания гидравлических испытаний жидкость должна быть удалена из трубопроводов, сосудов и аппаратов, а запорные устройства - оставлены в открытом положении. При пневматическом испытании давление в сосуде, аппарате, трубопроводе следует поднимать постепенно с осмотром на следующих ступенях: при достижении 60% испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении до 0,2 МПа (2 кгс/см 2), и при достижении 30 и 60% испытательного давления - для сосудов, аппаратов и трубопроводов, эксплуатируемых при рабочем давлении 0,2 МПа (2 кгс/см 2) и свыше. На время осмотра подъем давления прекращается. Окончательный осмотр производят при рабочем давлении и, как правило, совмещают с испытанием на герметичность.
До начала пневматических испытаний должна быть разработана инструкция по безопасному ведению испытательных работ в конкретных условиях, с которой должны быть ознакомлены все участники испытания. Пневматические испытания на прочность не допускаются: а) для сосудов, аппаратов, трубопроводов из хрупких материалов (стекла, чугуна, фаолита и др.); б) для сосудов, аппаратов и трубопроводов, расположенных в действующих цехах; в) для трубопроводов, расположенных на эстакадах в каналах и лотках рядом с действующими трубопроводами; г) при избыточном давлении более 0,4 МПа (4 кгс/см 2), если на сосудах, аппаратах или трубопроводах установлена арматура из серого чугуна. Испытательное гидравлическое или пневматическое давление на прочность должно быть выдержано в течение 5 мин, после чего его снижают до рабочего.
При испытании стеклянных трубопроводов испытательное давление выдерживают в течение 20 мин. При отсутствии указаний в рабочей документации время проведения испытания на герметичность должно определяться продолжительностью осмотра сосудов, аппаратов, трубопроводов, причем испытания признаются удовлетворительными, если не обнаружено пропусков в разъемных и неразъемных соединениях и падения давления по манометру с учетом изменения температуры в период испытания. Завершающей стадией индивидуального испытания оборудования и трубопроводов должно являться подписание акта их приемки после индивидуального испытания для комплексного опробования. ПРИЛОЖЕНИЕ 1 Обяза тельное ПОРЯДОК ПРОИЗВОДСТВА ПУСКОНАЛАДОЧНЫХ РАБОТ 1. К пусконаладочным работам относится комплекс работ, выполняемых в период подготовки и проведения индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования. Здесь понятие 'оборудование' охватывает всю технологическую систему объекта, т.
Комплекс технологического и всех других видов оборудования и трубопроводов, электротехнические, санитарно-технические и другие устройства и системы автоматизации, обеспечивающую выпуск первой партии продукции, предусмотренной проектом. Под периодом индивидуальных испытаний (именуемым в дальнейшем индивидуальным испытанием) понимается период, включающий монтажные и пусконаладочные работы, обеспечивающие выполнение требований, предусмотренных рабочей документацией, стандартами и техническими условиями, необходимыми для проведения индивидуальных испытаний отдельных машин, механизмов и агрегатов с целью подготовки оборудования к приемке рабочей комиссией для комплексного опробования. Пусконаладочные работы оплачивает заказчик за счет сводной сметы на ввод предприятий, зданий и сооружений в эксплуатацию, утвержденной в установленном порядке. Под периодом комплексного опробования оборудования (именуемым в дальнейшем комплексным опробованием) понимается период, включающий пусконаладочные работы, выполняемые после приемки оборудования рабочей комиссией для комплексного опробования, и проведение самого комплексного опробования до приемки объекта в эксплуатацию государственной приемочной комиссией. Работы, выполняемые в период освоения проектной мощности после приемки государственной приемочной комиссией объекта в эксплуатацию, не входят в комплекс пусконаладочных работ и осуществляются заказчиком в порядке, установленном соответствующими министерствами и ведомствами СССР. Продолжительность периода освоения проектной мощности определяется 'Нормами продолжительности освоения проектных мощностей вводимых в действие промышленных предприятий, объектов', утвержденными Госпланом СССР. До начала индивидуальных испытаний осуществляются пусконаладочные работы по электротехническим устройствам, автоматизированным системам управления, санитарно-техническому и теплосиловому оборудованию, выполнение которых обеспечивает проведение индивидуальных испытаний технологического оборудования.
Индивидуальные испытания указанных устройств, систем и оборудования проводят согласно требованиям, приведенным в СНиП по производству соответствующего вида монтажных работ. В период комплексного опробования выполняют проверку, регулировку и обеспечение совместной взаимосвязанной работы оборудования в предусмотренном проектом технологическом процессе на холостом ходу с последующим переводом оборудования на работу под нагрузкой и выводом на устойчивый проектный технологический режим, обеспечивающий выпуск первой партии продукции в объеме, установленном на начальный период освоения проектной мощности объекта, а соответствии с 'Нормами продолжительности освоения проектных мощностей вводимых в действие промышленных предприятий, объектов', утвержденными Госпланом СССР. Д о начала комплексного опробования оборудования должны быть задействованы автоматизированные и другие средства противоаварийной и противопожарной защиты. Объем и условия выполнения пусконаладочных работ, в том числе продолжительность периода комплексного опробования оборудования, количество необходимого эксплуатационного персонала, топливно-энергетических ресурсов, материалов и сырья, определяются отраслевыми правилами приемки в эксплуатацию законченных строительством предприятий, объектов, цехов и производств, утвержденными соответствующими министерствами и ведомствами СССР по согласованию с Госстроем СССР. Генеральная и субподрядная организации в период комплексного опробования оборудования на эксплуатационных режимах обеспечивают дежурство своего инженерно-технического персонала для оперативного привлечения соответствующих работников к устранению выявленных дефектов строительных и монтажных работ. Состав пусконаладочных работ и программа их выполнения должны соответствовать техническим условиям предприятий - изготовителей оборудования, правилам по охране труда и технике безопасности, пожарной безопасности, правилам органов государственного надзора. Выявляемые в процессе пуска, нападки и комплексного опробования оборудования дополнительные, не предусмотренные проектной документацией работы выполняют заказчик или по его поручению строительные и монтажные организации по документации, оформленной в установленном порядке.
Дефекты оборудования, выявленные о процессе индивидуальных испытаний и комплексного опробования оборудования, а также пусконаладочных работ, должны быть устранены заказчиком (или предприятием-изготовителем) до приемки объекта в эксплуатацию. Работы и мероприятия, выполняемые в период подготовки и проведения комплексного опробования оборудования, указанные в, осуществляются по программе и графику, разработанным заказчиком или по его поручению пусконаладочной организацией и согласованным с генеральным подрядчиком и субподрядными монтажными организациями и при необходимости - с шефперсоналом предприятий - изготовителей оборудования. Комплексное опробование оборудования осуществляется эксплуатационным персоналом заказчика с участием инженерно-технических работников генерального подрядчика, проектных и субподрядных монтажных организаций, а при необходимости - и персонала предприятий - изготовителей оборудования.
Снип 3 05 05 84
ПРИЛОЖЕНИЕ 2 Обязательное ПРОИЗВОДСТВЕННАЯ ДОКУМЕНТАЦИЯ, ОФОРМЛЯЕМАЯ ПРИ МОНТАЖЕ ОБОРУДОВАНИЯ И ТРУБОПРОВОДОВ При монтаже оборудования и трубопроводов должна быть составлена, а при их сдаче передана рабочей комиссии (за исключением указанной в п.п. 1 - 3) производственная документация, приведенная в таблице. Стали Угол загиба, град.
Не менее Дуговая сварка при стенке толщиной, мм Газова я сварка мен ее 20 св. Оценка в баллах Толщи на стенки, мм Включения (поры) Скопления, длина, мм Суммарная длина на любом участке шва длиной 100 м Ширина (диаметр), мм Длина, мм 1 2 3 4 5 6 1 До 3 0,5 1,0 2,0 3,0 Св. 3 до 5 0,6 1,2 2,5 4,0 „ 5 „ 8 0,8 1,5 3,0 5,0 „ 8 „ 11 1,0 2,0 4,0 6,0 „ 11 „ 14 1,2 2,5 5,0 8,0 „ 14 „ 20 1,5 3,0 6,0 10,0 „ 20 „ 26 2,0 4,0 8,0 12,0 „ 26 „ 34 2,5 5,0 10,0 15,0 Св. 34 3,0 6,0 10,0 20,0 2 До 3 0,6 2,0 3,0 6,0 Св.
3 до 5 0,8 2,5 4,0 8,0 „ 5 „ 8 1,0 3,0 5,0 10,0 „ 8 „ 11 1,2 3,5 6,0 12,0 „ 11 „ 14 1,5 5,0 8,0 15,0 „ 14 „ 20 2,0 6,0 10,0 20,0 „ 20 „ 26 2,5 8,0 12,0 25,0 „ 26 „ 34 2,5 8,0 12,0 30,0 „ 34 „ 45 3,0 10,0 15,0 30,0 Св. 45 3,5 12,0 15,0 40,0 3 До 3 0,8 3,0 5,0 8,0 Св. 3 до 5 1,0 4,0 6,0 10,0 „ 5 „ 8 1,2 5,0 7,0 12,0 „ 8 „ 11 1,5 6,0 9,0 15,0 „ 11 „ 14 2,0 8,0 12,0 20,0 „ 14 „ 20 2,5 10,0 15,0 25,0 „ 20 „ 26 3,0 12,0 20,0 30,0 „ 26 „ 34 3,5 12,0 20,0 35,0 „ 34 „ 45 4,0 15,0 25,0 40,0 Св. 45 4,5 15,0 30,0 45,0 6 Независимо от толщины Включения (поры), скопления, размер или суммарная протяженность которых превышают установленные для балла 3 настоящей таблицы. Примечания: 1.
При расшифровке радиографических снимков не учитываются включения (поры) длиной 0,2 мм и менее, если они не образуют скоплений и сетки дефектов. Число отдельных включений (пор), длина которых меньше указанной в таблице, не должно превышать 10 шт. Для балла 1, 12 шт. Для балла 2, 15 шт.
Для балла 3 на любом участке радиограммы длиной 100 м, при этом их суммарная длина не должна быть больше, чем указано в таблице. Для сварных соединений протяженностью менее 100 м нормы, приведенные в таблице, по суммарной длине включений (пор), а также по числу отдельных включений (пор) должны быть пропорционально уменьшены. Оценка участков сварных соединений трубопроводов Р y свыше 10 МПа (100 кгс/см 2), в которых обнаружены скопления включений (пор), должна быть увеличена на один балл. Оценка участков сварных соединений трубопроводов всех категорий, в которых обнаружены цепочки включений (пор), должна быть увеличена на один балл. При расшифровке снимков определяют вид дефектов по ГОСТ 19232-73 и их размеры по ГОСТ 23055-78. В заключении или журнале радиографического контроля следует указывать балл сварного соединения, определенный по, наибольший балл участка сварного соединения, определенный по, а также суммарный балл качества сварного соединения, например 1/2-3 или 6/6-12.
По вопросу размещения рекламы на сайте обращаться.